Управление рисками промышленной безопасности: от теории к практике
Глава 1. Введение в риск-менеджмент
1.1. Что такое риск?
Риск – это не просто слово, которое используют, когда что-то может пойти не так. В промышленной безопасности риск – это количественная или качественная мера опасности, учитывающая вероятность нежелательного события и тяжесть его последствий.
Формально риск можно выразить формулой:
Риск=Вероятность × Последствия
Но чтобы глубже понять это определение, разберём его ключевые составляющие.
1.1.1. Опасность (Hazard)
Опасность – это потенциальный источник вреда. Это может быть:
• Вещество (например, утечка хлора).
• Процесс (высокое давление в реакторе).
• Условия работы (работа на высоте).
Пример:
На нефтеперерабатывающем заводе опасностью может быть горючий газ под давлением. Если произойдёт его утечка и контакт с источником воспламенения, возможен взрыв.
1.1.2. Угроза (Threat)
Угроза – это конкретный механизм или событие, которое может привести к реализации опасности. В отличие от опасности (которая статична), угроза динамична и связана с:
• Внешними воздействиями (землетрясение, теракт).
• Техническими отказами (разрыв трубы, отказ датчика).
• Человеческими ошибками (неправильные действия оператора).
Пример:
Для опасности "горючий газ под давлением" угрозами могут быть:
• Коррозия трубопровода (техническая причина).
• Ошибка оператора при переключении задвижки (человеческий фактор).
• Падение строительной конструкции на трубопровод (внешнее воздействие).
1.1.3. Вероятность (Likelihood)
Вероятность – это шанс, что опасность реализуется в нежелательное событие. Она может выражаться:
• Качественно: «низкая», "средняя", "высокая".
• Количественно: "1 раз в 10 000 лет", "10–4 событий/год".
Пример:
Вероятность разрыва трубопровода из-за коррозии может быть оценена как 1 раз в 50 лет (если не проводить регулярный контроль).
1.1.4. Последствия (Consequences)
Последствия – это результат реализации опасности. Они могут быть:
• Людские (травмы, гибель персонала).
• Экономические (убытки, остановка производства).
• Экологические (загрязнение почвы, воды).
• Репутационные (потеря доверия клиентов).
Пример:
Если на химическом заводе произойдёт выброс токсичного вещества, последствия могут включать:
• Отравление работников (здоровье).
• Штрафы Ростехнадзора (экономика).
• Загрязнение реки (экология).
• Публикации в СМИ (репутация).
1.2. Взаимосвязь: Опасность → Угроза → Риск
Чтобы наглядно показать разницу между понятиями, рассмотрим схему:
Пример для химического завода:
• Опасность: Едкий химикат в реакторе.
• Угрозы:
○ Разрыв реактора из-за превышения давления.
○ Ошибка персонала при сливе реагента.
• Риск: Вероятность разрыва (например, 0.001/год) × Последствия (ожоги, загрязнение цеха).
1.3. Почему важно разделять опасность и угрозу?
1. Для точного анализа рисков
• Опасность – это общее (например, "токсичный газ").
• Угроза – конкретная причина утечки (коррозия, ошибка монтажа).
2. Для выбора мер защиты
• От опасности защищают пассивные барьеры (герметичные ёмкости).
• От угроз – активные меры (датчики давления, обучение персонала).
3. Для соответствия стандартам
• ISO 31000 требует анализа источников риска (опасностей) и причин (угроз).
1.4. Почему управление рисками важно?
История знает множество катастроф, которые произошли из-за недооценки рисков:
Эти примеры показывают: если риски не анализировать и не контролировать – рано или поздно они реализуются с катастрофическими последствиями.
1.5. Основные принципы риск-менеджмента
Современные стандарты (ISO 31000, RBPS) выделяют ключевые принципы управления рисками:
1. Проактивность – не ждать аварии, а предотвращать её.
2. Системность – риск-менеджмент должен быть частью всех бизнес-процессов.
3. Приоритет профилактики – лучше устранить риск на этапе проектирования, чем бороться с последствиями.
4. Непрерывность – риски меняются, и их оценка должна регулярно обновляться.
5. Учёт человеческого фактора – даже лучшие системы могут дать сбой из-за ошибок персонала.
Пример внедрения принципов:
На строящемся заводе проводят HAZID (выявление опасностей) на стадии проектирования, чтобы:
• Исключить опасные решения до начала строительства.
• Заложить дополнительные меры защиты (например, дублирование аварийных клапанов).
1.6. Заключение главы
• Риск = Вероятность × Последствия.
• Опасность – потенциальный источник вреда, вероятность – шанс её реализации, последствия – ущерб.
• Угроза – конкретное событие, которое может активировать опасность.
• Управление рисками – не бюрократия, а способ предотвратить катастрофы.
• Лучшие практики (ISO 31000, RBPS) требуют системного и непрерывного подхода.
Вопрос для размышления:
Какие опасности есть на вашем производстве? Как часто вы оцениваете их риски?
Глава 2. Международные и российские стандарты управления рисками
2.1. Зачем нужны стандарты в риск-менеджменте?
Управление рисками – это не хаотичный процесс, а системная деятельность, требующая четких правил. Стандарты выполняют три ключевые функции:
1. Унификация подходов – позволяют разным организациям говорить на одном языке.
2. Снижение вероятности ошибок – предоставляют проверенные методики.
3. Соответствие законодательству – многие стандарты интегрированы в нормативные акты.
Пример: Компания, работающая по ISO 31000, может легче пройти аудит Ростехнадзора, так как ее система управления рисками соответствует международным практикам.
2.2. Международные стандарты
2.2.1. ISO 31000:2018 «Менеджмент рисков. Руководство»
Этот стандарт – «золотой стандарт» риск-менеджмента. Его ключевые принципы:
• Интеграция – риск-менеджмент должен быть частью всех бизнес-процессов.
• Структурированный подход – от идентификации рисков до мониторинга.
• Учет человеческого фактора – ошибки персонала как ключевой источник рисков.
Применение в промышленности:
• Используется как основа для корпоративных политик.
• Помогает согласовать управление рисками с целями бизнеса.
2.2.2. RBPS (Risk-Based Process Safety) от CCPS
Разработан Центром химической безопасности (CCPS) для опасных производств. Включает 20 элементов, объединенных в 4 категории:
1. Обязательства руководства (лидерство, культура безопасности).
2. Понимание опасностей и рисков (HAZID, HAZOP, LOPA и т. д.).
3. Управление рисками (технические барьеры, процедуры).
4. Обучение и совершенствование (аудит, извлечение уроков).
Пример внедрения:
Нефтехимический завод внедряет RBPS, чтобы снизить вероятность аварий на 40 % за 5 лет.
2.2.3. IEC 61508/61511 (Функциональная безопасность)
Касается автоматизированных систем защиты (АСУ ТП, ПАЗ). Определяет:
• Требования к уровням полноты безопасности (SIL).
• Методы анализа надежности оборудования.
Практическое применение:
Расчет SIL для аварийного отключения насоса на нефтеперекачивающей станции.
2.3. Российские нормативные требования
2.3.1. Федеральный закон № 116-ФЗ «О промышленной безопасности»
Основной документ для опасных производственных объектов (ОПО). Требует:
• Проведения анализа рисков.
• Разработки Планов локализации аварий (ПЛА).
• Регулярного технического аудита.
Последствия несоблюдения:
• Штрафы до 1 млн руб. (ст. 9.1 КоАП РФ).
• Приостановка работы предприятия.
2.3.2. Технический регламент № 123-ФЗ (Пожарная безопасность)
Устанавливает:
• Классификацию пожароопасных зон.
• Требования к системам противопожарной защиты.
Пример: Обязательное применение LOPA для определения достаточности противопожарных мер.
2.3.3. Федеральный закон № 7-ФЗ «Об охране окружающей среды»
Обязывает предприятия:
• Оценивать экологические риски.
• Разрабатывать программы мониторинга.
2.4. Сравнение международных и российских подходов
Вывод: Российские законы часто более директивны, но международные стандарты дают лучшие инструменты для анализа.
2.5. Как интегрировать стандарты в работу предприятия?
1. Создать рабочую группу из технологов, экологов и специалистов по безопасности.
2. Провести gap-анализ – сравнить текущие практики с требованиями ISO 31000.
3. Разработать регламенты на основе RBPS и 116-ФЗ.
4. Обучить персонал (например, курсы по HAZOP для инженеров).
Пример:
Компания внедрила гибридную систему, сочетающую ISO 31000 и требования Ростехнадзора, что сократило количество инцидентов на 25 %.
2.6. Заключение главы
• ISO 31000 и RBPS – «лучшие практики» для системного управления рисками.
• 116-ФЗ, 123-ФЗ, 7-ФЗ – обязательная база в РФ.
• Интеграция подходов повышает эффективность и снижает риски штрафов.
Вопрос для обсуждения:
Какие стандарты уже используются на вашем предприятии? Где есть «разрывы»?
Глава 3. Жизненный цикл промышленного объекта и управление рисками…
3.1. Концепция жизненного цикла в риск-менеджменте
Любой промышленный объект проходит несколько ключевых стадий развития, на каждой из которых возникают специфические риски. Управление этими рисками должно быть непрерывным и адаптивным процессом. В современной практике выделяют 5 основных этапов:
1. Проектирование (FEED)
2. Строительство и монтаж
3. Ввод в эксплуатацию
4. Эксплуатация
5. Вывод из эксплуатации
Пример: для нефтеперерабатывающего завода срок жизненного цикла может составлять 30–50 лет, и на каждом этапе риски существенно меняются.
3.2. Управление рисками на этапе проектирования
Ключевые риски:
• Ошибки в расчетах нагрузок
• Недостаточная резервируемость систем безопасности
• Неучтенные внешние факторы (сейсмика, климат)
Методы управления:
1. HAZID (Hazard Identification) – систематическое выявление опасностей
2. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – анализ видов отказов
3. QRA (Quantitative Risk Assessment) – количественная оценка рисков
4. HAZOP (HAZARD and OPERABILITY) – качественная оценка рисков
5. LOPA (Layers of Protection Analysis) – анализ уровней защиты для проверки достаточности защитных слоев
Кейс: при проектировании химического завода в Приморье HAZID выявил необходимость увеличения зоны отчуждения на 15 % из-за розы ветров.
3.3. Риски на этапе строительства и монтажа
Типичные проблемы:
• Отступления от проекта
• Некачественные материалы
• Нарушения сроков
• Ошибки монтажа
Контрольные меры:
• Внедрение мониторинга оборудования
• Проведение инспекционных проверок по графику
• Обязательная сертификация сварных соединений
Статистика: По данным Ростехнадзора, 23 % аварий на ОПО связаны с дефектами строительства.
3.4. Ввод в эксплуатацию: критическая фаза
Особенности риск-менеджмента:
1. Поэтапные гидравлические испытания
2. HAZOP технологических процессов
3. Проверка SIL систем автоматики
4. Тренировочные тревоги для персонала
Реальный случай: на одном из НПЗ при пусконаладке выявили несоответствие реальных параметров работы колонны проектным (разница 12 %), что потребовало срочной корректировки.
3.5. Эксплуатация: постоянный контроль рисков
Система мероприятий:
• Плановые ТО по регламентам RBI (Risk-Based Inspection)
• BowTie-анализ для критического оборудования
• LOPA для проверки достаточности защитных слоев
• Предиктивная аналитика на основе данных IoT
Пример из практики: внедрение системы вибрационного мониторинга на компрессорной станции позволило предотвратить аварию стоимостью 280 млн руб.
3.6. Вывод из эксплуатации: скрытые угрозы
Основные риски:
• Остаточные загрязнения
• Неучтенные опасные вещества
• Опасность демонтажа
Меры безопасности:
1. Проведение экологического аудита
2. Разработка детального демонтажного плана
3. Контроль за утилизацией опасных отходов
Нормативный аспект: Требования к выводу ОПО из эксплуатации регламентированы Постановлением Правительства № 403.
3.7. Интеграция риск-менеджмента на всех этапах
Для эффективного управления необходимо:
1. Создать единую базу данных по рискам
2. Обеспечить преемственность информации между этапами
3. Внедрить цифровые двойники объектов
Перспективная технология: BIM-моделирование позволяет отслеживать риски на всем жизненном цикле.
3.8. Заключение главы
• Каждая стадия жизненного цикла требует специфических методов управления рисками
• Наиболее критичны этапы проектирования и ввода в эксплуатацию
• Современные цифровые технологии значительно повышают эффективность контроля
Вопрос для обсуждения:
На каком этапе жизненного цикла вашего объекта были наиболее серьезные инциденты? Какие уроки извлекли?
Глава 4. Качественные методы анализа рисков: HAZID, HAZOP, BowTie