1С:Академия ERP. Организация ремонтов и технического обслуживания оборудования

Техническое обслуживание и ремонт оборудования как область деятельности – весьма сложный объект управления, который требует применения системной и продуманной методологии организации работ. В связи с этим остро востребованной задачей для многих современных предприятий является построение интегрированной, эффективной и саморазвивающейся системы ТОиР.

Под системой ТОиР понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему. Современные концепции построения систем ТОиР объединяют принципы, общие базовые схемы и частные локальные решения по организации и исполнению процессов ТОиР.

Концепция построения системы ТОиР представляет собой обобщенную модель действий, необходимых для достижения поставленных целей и реализации политики предприятия путем координации и распределения соответствующих ресурсов в части обеспечения возможности эффективной эксплуатации активов. По существу – это набор правил для принятия решений, которыми предприятие руководствуется в своей деятельности по обеспечению работоспособности оборудования.

В настоящее время существуют следующие концепции для построения системы ТОиР:

– концепция всеобщего производственного обслуживания оборудования (Total productivity maintenance – TPM);

– концепция обеспечения надежности оборудования (Reliability centered maintenance – RCM);

– концепция, направленная на нормирование и регламентацию последовательного применения четырех ключевых процедур (концепция 4 ключевых процедур):

● техническое обслуживание,

● предупредительные ремонты,

● капитальные ремонты,

● замена изношенного оборудования;

– концепция развивающихся систем ТОиР.

Концепция всеобщего производственного обслуживания оборудования

Концепция TPM разработана в Японии в конце 1960 – начале 1970-х годов. Одной из первых компаний, применивших данную концепцию при построении системы управления ТОиР и получивших от этого выгоду, стала компания Nippondenso – поставщик электрооборудования для корпорации Toyota.

Концепцию TPM формируют пять целей:

● повышать эффективность работы оборудования посредством изучения всех видов потерь от простоев;

● добиваться автономности обслуживания оборудования, возложив ответственность за повседневный уход за ним на персонал, работающий на нем;

● использовать и рационально балансировать все виды обслуживания оборудования;

● развивать компетенции персонала;

● развивать контроль за оборудованием на ранних стадиях за счет проактивного обслуживания, анализа сбоев и ремонтопригодности оборудования на стадии проектирования, производства, монтажа и ввода в эксплуатацию.

В основе TPM лежат восемь принципов:

● Автономное обслуживание. Оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.

● Целенаправленное улучшение. Нацелено на предотвращение семи видов потерь.

● Плановое техническое обслуживание. Обеспечение полной готовности оборудования, а также проведение мероприятий в области технического обслуживания.

● Управление качеством. Реализация цели «нулевых дефектов в качестве» в изделиях и оборудовании.

● Раннее управление оборудованием. Реализация запуска новых процессов.

● Образование и обучение персонала. Сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.

● Административный и офисный TPM. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.

● Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».

В концепции TPM речь идет не о проблеме неисправности оборудования, а о понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, а также о раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания и точном учете состояния оборудования.

Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование – то, которое чинится еще до того, как оно сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.

Концепция обеспечения надежности оборудования

В основе концепции обеспечения надежности (RCM) лежит методология планирования обслуживания на основе инженерного анализа возможных отказов оборудования и его элементов, а также последствий этих отказов.

Концепция RCM зародилась в конце 1970-х годов в области разработки программы технического обслуживания авиации для нового поколения самолетов перед введением в эксплуатацию. Опыт авиакомпаний и производителей авиационной техники в формировании требований к плановому техническому обслуживанию для вновь разрабатываемого воздушного судна показал, что более эффективные программы ТО могут быть сформированы с использованием логического анализа возможных отказов авиационной техники и их последствий. С 1980-х годов данная концепция стала применяться и в других отраслях промышленности помимо авиации.

RCM предполагает:

– построение локализованных моделей отказов для ключевых компонентов оборудования;

– применение различных типов обслуживания к различным частям оборудования;

– минимизацию влияния отказа на производственный процесс в условиях, когда невозможно предсказать или предотвратить отказ;

– детальную проработку и планирование восстановления оборудования после отказа, что предполагает выполнение следующих действий:

● обнаружение причины отказа (что произошло? какие возможны последствия?);

● реагирование на отказ (информирование заинтересованных пользователей оборудования; ограничение влияния неполадок; получение дополнительных данных, свидетельствующих об остановке после отказа);

● обучение (формирование банка данных об инцидентах; повторный детальный анализ отказа для разработки мер по его предотвращению в будущем);

● планирование (оптимизация и структуризация всех возможных отказов; разработка процедур, необходимых к исполнению при возникновении каждого из определенных отказов).

Концепция, направленная на нормирование и регламентацию последовательного применения четырех ключевых процедур

Концепция 4 ключевых процедур традиционна для российских предприятий, но в ряде компонентов перекликается с концепциями TPM и RCM. Данная концепция основывается на принципах планово-предупредительного обслуживания оборудования, которые предусматривают вывод оборудования в ремонт в соответствии со структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл предполагает определенное чередование следующих видов процедур:

● Межремонтное техническое обслуживание и периодические операции – предусматривает обеспечение исправности оборудования посредством периодического проведения работ по уходу, надзору, регулировке, смазке, очистке, устранению дефектов, неполадок, оперативной замене сменного оборудования и т. п.

● Текущие (плановые) ремонты – предусматривает работы по устранению дефектов в работе оборудования, замене, восстановлению узлов, деталей оборудования и т. п.

● Плановые капитальные ремонты – работы по полному (близкому к полному) восстановлению оборудования с заменой или восстановлением его частей с установленной периодичностью. Объем и сроки проведения капитального ремонта формируются на основе информации о техническом состоянии оборудования по результатам проведенных текущих ремонтов.

● Замена изношенного оборудования – предусматривает закупку и установку нового оборудования, когда затраты на ремонт сопоставимы с затратами на закупку и установку нового оборудования или превышают их.

Концепция развивающихся систем ТОиР

Три перечисленные выше концепции применяются не один десяток лет. Практика их применения показывает, что универсальных оптимальных решений для построения систем ТОиР нет. Данные концепции приходится подстраивать под условия конкретного предприятия. Как правило, настройка общих решений под конкретные условия предприятия осуществляется не в рамках одной концепции, а на основе всех трех с учетом весьма разнообразных практик их применения.

Концепция развивающихся систем ТОиР предполагает построение опорной модели ТОиР и ее локализации «как есть», «как можно» и «как нужно». Модель «как есть» регулярно подстраивается и развивается исходя из совмещения потенциальных возможностей модели «как можно», целевых требований и модели «как нужно», а также практик применения моделей. В условиях неограниченного потенциального разнообразия проведения ТОиР менеджмент предприятия создает индивидуальное решение по организации ТОиР, что вносит вклад в развитие конкурентоспособности предприятия. Общий порядок действий по созданию развивающихся систем ТОиР:

– Подготовка к проведению ТОиР в плановом периоде.

– Сбор информации, анализ потенциальных возможностей современной методологии и лучших практик построения систем ТОиР.

– Определение нормативного состава и содержания принимаемых в рассмотрение компонентов системы ТОиР предприятия.

– Формирование описания «лучшего» потенциально возможного набора и состояния компонентов системы ТОиР (идеальная модель «как можно»).

– Формирование описания ключевых компонентов системы ТОиР «как есть».

– Анализ текущего состояния, потенциальных возможностей и целевых требований к системе ТОиР в плановом периоде.

– Формирование политики построения системы ТОиР «как надо» в плановом периоде:

● описание модели компонентов «как надо»;

● описание изменений компонентов ТОиР, необходимых для перевода их в состояние «как надо»;

● описание требуемых изменений взаимодействия компонентов, необходимых для их совместной работы в состоянии «как надо».

– Реализация требуемых изменений.

– Обеспечение функционирования ТОиР в условиях применения модели «как надо».

– Анализ результатов функционирования ТОиР в условиях применения модели «как надо».

– Переход к новому циклу адаптации и развития ТОиР.

Система ТОиР является важной составляющей управления качеством продукции и услуг. Использование на предприятии устаревшего морально и изношенного физически оборудования, помимо того что требует для своего обслуживания и ремонта больших затрат, еще и служит источником низкой производительности предприятия и высокой себестоимости производимой продукции и услуг при их низком качестве по сравнению с конкурентами, обладающими более совершенным оборудованием. Удачно построенная на предприятии система ТОиР позволяет вовремя произвести ремонт, замену устаревшего оборудования новым, более прогрессивным, что, в свою очередь, приводит к совершенствованию производственных технологий и как следствие повышает качество продукции и услуг. Таким образом, решение задач ТОиР не только обеспечивает для предприятия наличие исправного оборудования как ресурса для производства, но и влияет на решение задач тотального управления качеством.

Практически все предприятия в процессе разработки системы ТОиР прорабатывают переход к более эффективным методам управления процессом технического обслуживания и ремонта. Насущной задачей является поиск путей совершенствования как организации управления, так и самой системы ТОиР. На эффективность системы ТОиР непосредственное влияние оказывает форма организации технического обслуживания и ремонта.

Существуют три формы организации управления ТОиР: децентрализованная, централизованная и смешанная.

Децентрализованная форма характеризуется распределением сил и средств ремонтных служб между производственными подразделениями предприятия.

Централизованная форма подразумевает наличие специализированной структуры в составе предприятия, на которую возложен весь объем функций ТОиР оборудования производственных и вспомогательных подразделений, несущей всю полноту ответственности за обеспечение работоспособности оборудования.

Смешанная организация ТОиР осуществляется на основе широкого диапазона промежуточных форм, отличающихся различной степенью детализации. Каждая из форм имеет как достоинства, так и недостатки.

Децентрализованная форма характерна отсутствием специализированных ремонтных служб на предприятии. Все работы обычно выполняют сотрудники ремонтных мастерских и бригад. При этой форме в случае вынужденной остановки оборудования ремонт может начаться в довольно короткие сроки. Децентрализованная форма позволяет изменить очередность и сроки ремонта. Ремонтный персонал чувствует большую ответственность за качество ремонта, поскольку ремонтирует свое оборудование. Недостатки децентрализованной формы – не всегда рациональное использование персонала, трудности в его равномерной загрузке в соответствии с квалификацией, трудности в снабжении инструментом и в создании резервов запасных частей.

Преимущества централизованной формы заключаются в том, что на ремонтном предприятии могут быть созданы мощные специализированные бригады, снижается общая численность ремонтного персонала за счет его лучшего использования в течение года, сокращаются сроки простоя оборудования в ремонте благодаря более совершенной организации ремонтных работ, предоставляются широкие возможности для обмена опытом ремонта, внедрения новых методов, применения новейшего оборудования и инструментов.

Смешанная форма отличается тем, что на предприятиях, имеющих сравнительно небольшой штат ремонтного персонала, недостаточный для выполнения крупных объемов работ, текущие и внеплановые ремонты проводят собственными силами, а для выполнения капитальных ремонтов и реконструктивных работ на договорных началах привлекаются предприятия, выполняющие централизованные ремонты. Смешанная форма организации ремонтных работ, если она исключает простои рабочих, оказывается наиболее экономичной.

В целом российские специалисты отдают предпочтение смешанной форме управления, в то время как зарубежная практика свидетельствует о высокой эффективности централизованных форм управления ТОиР, в том числе предполагающих привлечение внешних ресурсов для обеспечения и выполнения ТОиР оборудования предприятия.

Независимо от применяемой концепции построения системы ТОиР и выбранной формы организации управления ТОиР объектами управления являются агрегаты, оборудование и составляющие их элементы. В процессе управления необходимо оперировать большими объемами данных, что невозможно без применения автоматизированной системы.

Современные системы технического учета оборудования, обоснования и планирования ТОиР, а в более широком понимании – системы управления основными физическими (материальными) активами предприятия часто называют EAM-системами.

ЕАМ-система – прикладное программное обеспечение для управления основными фондами предприятия в рамках методологии EAM (Enterprise assets management).

Методология EAM предполагает осуществление систематической и скоординированной деятельности организации, нацеленной на оптимальное управление материальными активами и режимами их работы, рисками и расходами для выполнения стратегических планов компании. Основной целью применения данной методологии является поддержание рабочей готовности производственных активов за счет оптимизации процессов управления техническим обслуживанием и ремонтами, правильной организации материально-технического обеспечения и использования трудовых ресурсов. EAM позволяет добиться максимального результата при минимальных затратах, решая следующие проблемы предприятия в области ТОиР:

● отсутствие «прозрачности» деятельности в области ТОиР;

● длительные простои оборудования, остановки производства, аварийные поломки оборудования;

● необоснованное проведение дорогостоящих ремонтов, чрезмерное увеличение затрат на эксплуатацию производственных активов; чрезмерные запасы ТМЦ на складе или, наоборот, отсутствие страхового запаса;

● срыв выполнения производственных планов из-за неисправности оборудования;

● снижение производительности труда и неэффективное использование ресурсов.

Процессы управления ТОиР можно рассматривать как составляющую часть цепочки создания добавленной ценности внутри организации. Например, учет состояния оборудования является необходимым условием для планирования его ремонта и обслуживания, а без планирования невозможно обеспечить его непрерывное функционирование. Поэтому процессы ТОиР через обеспечение работоспособности оборудования вносят свой вклад в выполнение производственной программы предприятия. Правильная организация этих процессов является существенным фактором в анализе и оценке эффективности производственной деятельности предприятия.