В поисках идеального потока. История Производственной системы Росатома

28 августа 2018 года по поручению Первого заместителя Главы Администрации Президента Сергея Кириенко я выступал в Махачкале перед финалистами конкурса управленцев «Мой Дагестан». В зале было 160 участников, отобранных из 11 тысяч претендентов. В основном молодые люди, которым предстояло заполнить 130 вакансий в Администрации Президента и правительстве Дагестана. Я представил обстоятельный доклад с видеосюжетами о том, как мы внедряем принципы бережливого производства в социальную сферу страны, в процессы государственного и муниципального управления.

С. Обозов, финал конкурса управленцев «Мой Дагестан», 2018 г.

Шла жаркая дискуссия, меня забросали вопросами. Вдруг поднялась одна из участниц и спрашивает: «А что рекомендуете почитать, чтобы глубже понять, о чем вы говорите?»

Я замер. В голове всплывали десятки имен зарубежных специалистов: Джеффри Лайкер, Джеймс Вумек, Тайити Оно, другие японские авторы. И вдруг я понял, что не могу уверенно рекомендовать ни одного из них. Это будет местами сложно, заумно, порой недостаточно конкретно и часто далеко от русского восприятия.

Участница между тем, увидев мою заминку, продолжила: «Конкретно ваш опыт – он описан? Как вы шли? Какие были трудности? С чего надо начать?»

Зал в ожидании. Я молчу и понимаю: кажется, настал момент.

Выпаливаю: «Знаете, накопилось множество материалов. Но мы все время шли вперед и еще не задумывались о том, чтобы обобщить опыт. Да и к тому же прятали свое сотрудничество с Toyota – не могли предавать это огласке. Но теперь у нас руки развязаны. Обещаю, что мы расскажем о том пути, который прошла Производственная система Росатома за 10 лет».

Зал, кажется, удовлетворен. А я несколько озадачен тем, что только что произнес – на камеры, при большом количестве свидетелей.

Эти строки пишу уже на следующий день. Сегодня 29 августа 2018 года. Так уж повелось: в атомной отрасли мы стараемся жить по обязательствам, а не обстоятельствам. Обещание надо выполнять. Поехали…

Есть контакт!

Как начиналась большая история ПСР – Производственной системы Росатома? И почему именно мне об этом необходимо рассказать?

Чтобы ответить на эти вопросы, нужно вернуться в начало нулевых годов. В начале 2000-х Сергей Кириенко был полномочным представителем президента России в Приволжском федеральном округе, а я – сначала председателем правительства Нижегородской области, а потом заместителем полпреда по экономике и промышленности.

В Нижегородской области планировала построить завод корпорация Toyota. Прилетал глава совета директоров этой компании Хироси Окуда с большой командой. Мне было поручено встречать и сопровождать его.

Японцы осмотрели великолепную площадку рядом с городом Бором, спутником Нижнего Новгорода, – все коммуникации, продуманная логистика, кадровое обеспечение. Окуде очень понравилось, он сказал, что с высокой вероятностью корпорация выберет именно эту площадку, и улетел. А через некоторое время стало известно, что вмешалась политика, и завод в итоге построили под Петербургом. Было обидно, но понятно.

Тем не менее контакт состоялся, отношения с японцами завязались. А потом мы летали в Японию, посещали Toyota и другие заводы.

У меня есть записи из той поездки, сделанные по горячим следам, – сплошные восклицательные знаки. Самое яркое впечатление – как все точно и вовремя. Мы уже тогда начали понимать, что надо держать меньше запасов, по возможности не на полгода, а хотя бы на пару месяцев. Но чтобы вообще работать без склада?!

Конвейер на заводах Toyota работает как часы

То, что мы увидели на Toyota, стало без малейшего преувеличения потрясением. Представьте: прямо в цех въезжает огромный трейлер с комплектующими, они уже расфасованы в специальные ящики и поступают непосредственно к конвейеру. Только их сняли – и через считаные минуты детали заняли свои места в машине. Как же надо было продумать систему запуска начала производства на заводах, которые поставляют детали, – когда им нарезать заготовки, сделать комплектующие, расфасовать их, загрузить. Как рассчитать логистику: когда должна прибыть машина, чтобы все пошло в производство без промедления. Мы смотрели на это как завороженные, и не мечтая увидеть что-то подобное у себя.

Впечатления от той поездки в Японию не притупились и спустя годы. Когда мне в 2006 году было суждено возглавить концерн «Росэнергоатом», почти сразу возникла идея поехать на обучение на Горьковский автомобильный завод. Мне (в моей предыдущей должности) приходилось бывать там неоднократно, и уже тогда я видел их успехи: как они, например, сумели из двух конвейеров оставить один, но выпускать на нем столько же автомобилей.

Генеральный директор ГАЗа А. Баранцев (на фото слева) – яркий лидер бережливости

Повторюсь, это было начало нулевых годов. Если обратить взгляд на восток, TPS (Toyota Production System) существовала к тому времени уже лет сорок. Если посмотреть на Запад, у китов – Boeing, Siemens, Mercedes-Benz и прочие – производственные системы на принципах TPS работали с 1980-х.

Мы только начали отстраивать отечественную промышленность в новых экономических условиях, но уже поняли, что неизбежно попадем на глобальный рынок, что впереди ВТО, что обратной дороги не будет. Значит, надо перенимать лучшие методики, которые позволяют работать на снижение себестоимости продукции с точки зрения ее конкурентоспособности.

Руководители ГАЗа у нас в стране чуть ли не первыми стали внедрять производственную систему. Кстати, там тоже был консультант, японец с Toyota – правда, бывший, осевший в США и создавший свой консалтинговый бизнес. Но это другая история – если они захотят, сами об этом расскажут.

Почему ГАЗ? Думаю, что главную роль сыграл личностный фактор: Олег Дерипаска загорелся этой темой, может быть, первым в России и сумел заразить ею генерального директора завода Алексея Баранцева. За что им обоим огромное спасибо. Что бы там дальше с нами ни происходило, они были первыми и своим примером зарядили многих, кто шел следом.

В марте 2007 года Сергей Кириенко, на тот момент уже руководитель Агентства по атомной энергии, посетил Горьковский автомобильный завод. А по итогам поездки сказал:

«Опыт работы по производственной системе ГАЗа и люди, которые обучены этой технологии и способны сегодня внедрять ее, – и на автозаводе, и на любом другом предприятии – это самое ценное. Мы проехали по тем же участкам, что и в 2003 году. Заметная разница. Я восхищен увиденным. На том же оборудовании работает вдвое меньше человек (причем люди не уволены, а переведены на новые участки), и они имеют сейчас втрое большую зарплату и производят в три раза больше продукции. Руководители и специалисты поставщиков ГАЗа проходят обучение по этой системе в учебном центре завода. Горьковский автозавод начинает задавать требования качества и стандарта. Думаю, что это очень хороший пример для нас»

Через два месяца на ГАЗе уже состоялся обучающий семинар для полутора десятков руководителей-атомщиков. Обучение проводил сам Алексей Баранцев. Прошло больше 10 лет. Но я до сих пор ясно помню три момента, три совета, которые нам потом помогли:

Глава «Росэнергоатома» А. Петров начал внедрять ПСР одним из первых еще когда был директором Смоленской АЭС

ПЕРВЫЙ. Баранцев сказал, что если заместитель генерального директора – по производству, по кадрам, по стратегии, по развитию, любой и с каким угодно авторитетом – захочет внедрять производственную систему, а генеральный директор – нет, то ничего не будет. Впоследствии мы много раз убеждались в этом.

ВТОРОЙ. Каждый руководитель, который начал работать по производственной системе, должен пройти четыре стадии. Сначала он может что-то делать под полным контролем учителя. Затем способен справиться при небольшой поддержке. Потом – самостоятельно. И только после того, как сам научился, может пробовать учить других.

ТРЕТИЙ. Стандарты ИСО 9001, ИСО 14001 и другие, которые также были внедрены на Горьковском автомобильном заводе, оказались всего лишь застывшими «фотографиями качества», а не реальными методами устранения потерь.

Мы все это тогда просто взяли на веру. И убедились в этом позже, когда стали заниматься бережливым производством на своих предприятиях.

Как иллюстрацию к словам Баранцева о роли генерального директора в успехе внедрения производственной системы хочу упомянуть Смоленскую АЭС. В составе делегации, которая отправилась тогда на ГАЗ, от Смоленской станции были директор Андрей Петров и два его заместителя.

Сразу же после их возвращения в газете «Смоленский атом» вышла статья под названием «Философия кайдзен на службе у атома». В ней были раскрыты первоосновы и принципы, по которым работает производственная система. Почти сразу на АЭС вышел приказ № 30–81 о внедрении принципов и опыта производственной системы ГАЗ на Смоленской АЭС. На основании этого приказа на участке замены технологических каналов началось внедрение проекта по созданию эталонного участка и были получены результаты, о которых речь пойдет позже. Далеко не все участники того майского семинара взялись за дело так скоро и серьезно.

Итогом нашего обучения на ГАЗе и фактически стартом для создания Производственной системы Росатома стала моя служебная записка на имя Сергея Кириенко. Вот важные выдержки из нее (привожу без купюр, чтобы лучше чувствовалось дыхание того времени):

1. Методы и результаты внедрения производственной системы ГАЗ (далее ПС ГАЗ), продемонстрированные на эталонных участках, не являются специфичными для автомобильной тематики или конвейерного производства и без ограничений могут быть перенесены в атомную отрасль.

2. Наиболее эффективно ПС ГАЗ работает там, где есть технологический поток, то есть стандартизированные повторяющиеся операции (работа по времени такта), и выделены места операторов (людей внутри сборочной линии). При этом каждый последующий оператор является заказчиком для предыдущего и поставщиком для следующего.

3. В любой себестоимости любого продукта сидят потери. Потери – любой вид деятельности, за который заказчик не готов платить. Это неизбежное зло, которое надо уменьшать.

4. Все потери, в том числе в атомной отрасли, пакуются в семь видов:

– ненужные движения людей;

– ненужная транспортировка;

– избыточный запас (дополнительный учет, замороженные деньги, старение, почти всегда воровство);

– ожидание (человек ждет машину, машина – человека, человек ждет человека, задержки в режиме активного наблюдения);

– лишние этапы обработки (технологию пишут люди, у которых нет мотивации на бережливость или есть избыточный консерватизм из-за «страха безопасности»);

– переделка и брак;

– перепроизводство (слишком быстро и слишком много).

Кайдзен, или постоянное совершенствование, – это не что иное, как постоянная работа по устранению этих потерь различными методами. Сначала это внешние кайдзен-люди, потом бригадир, мастер, начальник цеха и т. д.

5. До начала работы по изменениям необходимо добиться стабильной работы по действующим стандартам (мяч в кольцо – сначала с места, а уже потом на бегу и в прыжке).

6. Начинать надо с изменений в производственном процессе. Совершенствование офисных операций – потом. На ГАЗе к ним приступили только на четвертый год развития производственной системы.

7. Лидеры перемен набраны лично генеральным директором без применения методик, опросов, тестов и т. д. Это люди из совершенно разных подразделений: начальник ОТИЗ производства, заместитель начальника цеха по производству, главный энергетик производства, начальник бюро качества, старший мастер сервисного центра, начальник отдела снабжения частной компании и т. д.

8. Внешние консультанты, два бывших работника Toyota, были рядом сразу. Японское происхождение консультантов «растворило» отличающиеся от TPS американские подходы бережливого производства.

9. Личные ощущения: моим объектом наблюдения была операция по установке ремней безопасности на конвейере сборки кабин. Участок до этого не был оптимизирован. Две девушки делали, на первый взгляд, только разумные движения. Время такта конвейера – 2,5 минуты. За это время они производили 19 операций. За два дня мы описали и проработали более 20 реальных точечных потерь.

10. Подходы другой консалтинговой фирмы (не будем приводить ее название) неэффективны. ГАЗ отказался от ее услуг. Их подход – выбирали эталонные участки, проводили обучение, делали двухнедельный практикум на месте и уходили. Через два-три месяца все возвращалось в исходное состояние. Втягивания не получалось.

Само пятидневное обучение – это необходимое, но недостаточное условие для начала работ по изменениям. В случае внедрения производственной системы в атомной отрасли будет необходим консультант в режиме убывающего присутствия: две недели в месяц, неделя в квартал и т. д.

Что предлагается?

Три пилотные площадки:

1. Волгодонская АЭС – строящийся блок № 2. Определяем пилотный участок на стройке и работаем на нем. Цель – сокращение срока строительства.

2. Смоленская АЭС – планово-предупредительный ремонт (ППР) 2007 года. Замена 411 технологических каналов. Цель – сокращение срока ремонта.

3. «ЗиО-Подольск». Пилотный участок по производству модулей парогенераторов для БН-600. Цель – сокращение времени производства.

На этой записке была историческая виза Сергея Кириенко: «Согласен! Прошу обеспечить реализацию с одновременным распространением подхода на всю систему РЭА и отрасли! Доложите конкретный план действий».

Потом был и план, и первые результаты. Но прежде расскажу еще об одном очень необычном сюжете.

Мы – к ним

Мы с Петром Щедровицким, в то время заместителем главы Росатома и координатором работы по развитию производственной системы, едем в Японию. Едем с наглой мыслью, что Toyota (почему – сами себе и теперь не можем объяснить) поможет с внедрением этой системы. Везем какой-то безумный доклад о том, кто мы такие, что делаем, чего хотим. Выступаем перед тремя вице-президентами корпорации. Долго сидим, объясняем и откровенно, по-русски, жмем.

Петр Щедровицкий

Щедровицкий периодически незаметно наступает мне на ногу и перехватывает инициативу. Петр – великолепный переговорщик, и он удачно закруглял мои лобовые тезисы.

Японцы повторяют одно и то же: «Вы не ошиблись адресом? Мы – Toyota, производим машины. Мы не оказываем консалтинговых услуг».

Правда, рассказывают дальше, была история: неподалеку от их завода строили аэропорт, там горели сроки, а Toyota хотела пользоваться этим аэропортом. В общем, включились в процесс, все прохронометрировали, нашли резервы и помогли вернуться в график. Бесплатно, в порядке исключения, и это единственный раз за всю историю, а вообще-то они производят машины и не оказывают консалтинговых услуг.

На самом деле, как оказалось, они отчасти лукавили: Toyota и кроме этого случая время от времени консультировала японские предприятия по вопросам TPS – на некоторых из них мы потом побывали и дальше расскажем об этом. Но до Росатома опыта сотрудничества с зарубежными компаниями у них не было.

Мы не раз вспоминали потом с Щедровицким ту поездку: приехали два идиота контрактовать Toyota. О чем мы вообще тогда думали?

В конце концов японцы сказали, что, хотя так ничего и не поняли, посоветуются и дадут нам знать. Довольно быстро пришел ответ: в Toyota решили, что нельзя не отреагировать на наш визит, и нам будет нанесен ответный. И скоро мы принимали у себя делегацию из шести сотрудников корпорации во главе со старшим техническим директором Нампати Хаяси.

Они – к нам

Господина Хаяси я упомяну еще не раз, его роль в этой истории неоценима. О нем стоило бы написать отдельную книгу, возможно, когда-нибудь она и появится. А пока расскажу о первом приезде японцев в Росатом в июне 2008 года. Это был своеобразный урок длиной в неделю.

Что мы увидели на своих площадках глазами японцев

За эту неделю мы побывали с японцами везде – на ЗиО в Подольске, на Московском заводе полиметаллов, на Калининской АЭС, в «Атомэнергопроекте» и на «Силовых машинах» в Питере. На фото выше – отдельные наблюдения того времени. А вот выдержки из моей записки по итогам поездок:

«Огромное количество невыявленных и неустраняемых производственных потерь – везде! Например, на сборе модулей БН-600 на ЗиО разница между нормированным и фактическим временем изготовления (результаты трехсменного хронометража всех операций) составляет 30 %. Это чистые потери!

На площадке господин Хаяси ведет себя как сытый лев – уверенно, спокойно. И сразу видит то, чего не видели ни начальник цеха, ни генеральный директор, проработавшие на этом предприятии почти всю жизнь.

На Калининской АЭС Хаяси сначала показывали презентации – смотрел и слушал без реакции, он на бумаги не реагирует, он должен видеть производственный процесс. После обхода заявил, что у нас тоже есть чему поучиться. Понравилась организация рабочих мест, регламентация действий эксплуатационного персонала и т. д. Хаяси озвучил вывод: на эксплуатации пока ему делать нечего (кроме ремонтов).

СТРОЙКА. Потери до 70 %. Хаяси сказал: «Надо сотрудничать с Toshiba. Научитесь проектировать в 3D, устраните потери при компьютерном конструировании и моделировании работ. После этого мы найдем оставшиеся производственные потери на площадке».

По словам Хаяси, у нас много хороших финансистов, которые видят, как движется денежный поток. Должны появиться люди, которые будут видеть, как движется поток производственный.

Кстати, на «Силовых машинах» (это один из основных поставщиков паровых турбин и генераторов на строящиеся АЭС) нас с японцами поначалу приняли не очень охотно. Атомная тематика в тот период составляла у «Силовых машин» треть объема заказов, так что отказать нам они не могли. Нам же было важно оценить, как решают вопросы эффективности производства наши крупнейшие поставщики, от работы которых зависит срок строительства АЭС и их стоимость.

На предприятии нашу делегацию встречал первый заместитель генерального директора по производству Вольф Дитрих Крюгер – он к тому моменту уже пять месяцев работал в России после 18 лет работы в Siemens. У них с Хаяси состоялся такой диалог.

– Какое отношение имеет Toyota к атомной энергетике? Вы же делаете машины.

– Вы правы на 50 %, а на 50 % – нет. Вопросы эффективности производства на 100 % общие. Но вы можете чувствовать себя спокойно. Мы не будем внедряться в ваши рынки. Hitachi конкурирует с вами. Мы – нет. Господин Кириенко обратился к господину Окуде – тот отреагировал. Международный план по строительству АЭС предопределяет адекватное международное взаимодействие.

– Я поражен тем, что читал о производстве Lexus. Новейшие технологии! Высший хай-тек! Люди – живой контроль качества. Toyota для нас – путеводная звезда в оптимизации процессов!

– Газеты – это всегда преувеличение. Роботов – в меру. Скорее, мы увеличиваем ответственность, чтобы делать хорошо сразу, а не надеяться на дополнительный контроль.

Насколько же они разные! – подумалось тогда. Было видно, что Крюгер заметно нервничает и боится вести нас на производственную площадку. Это была растерянность перед какой-то новой силой, непонятно зачем здесь оказавшейся.

«Мы не великие, – сказал тогда Хаяси. – Мы не будем раздавать указаний. Люди, которые считают, что все знают и умеют, – страшные люди»

Кстати, никакого сотрудничества по внедрению производственной системы у нас с «Силовыми машинами» так и не случилось. Лишь по прошествии четырех лет, когда завод был приобретен Алексеем Мордашовым, он начал плавно подходить к этой теме, взяв на работу одного из наших лучших менеджеров ПСР (Петр Сиротинкин, это про тебя!).

Кто такой Хаяси?

Настало время представить одного из ключевых специалистов Toyota, с которым мы плечом к плечу работаем все это время.

Нампати Хаяси – по-настоящему уникальный человек. В течение 11 лет он занимал самую высокую техническую должность в корпорации – старшего технического директора корпорации Toyota Motor. Обучался у создателя производственной системы Toyota Тайити Оно, передавал другим мастерство и дух TPS, прилагал усилия для обучения нового поколения.

Нампати Хаяси

Хаяси родился в 1943 году, был третьим из четырех детей. Родился существенно недоношенным, весил всего 1600 граммов. Ему повезло выжить.

Отец был военным. Свободно владел тремя языками – английским, китайским и немецким. После войны некоторое время работал в штаб-квартире главнокомандующего союзными оккупационными войсками. У него были связи, которые помогли ему впоследствии участвовать в учреждении производства автомобильных деталей.

Мать была красавицей высокого происхождения. Хаяси отзывается о ней как об очень мягком человеке.

Он окончил кафедру машиностроения технологического факультета Технического университета Мусаси (нынешний Городской университет Токио). И в итоге Хаяси подал заявление на работу в Toyota.

Вот как он вспоминает о первых днях своей работы:

– После трудоустройства (1966 год) первые три месяца было обучение, после чего нас распределили по разным отделам. Заявление с просьбой о назначении в тот или иной отдел нужно было подавать письменно. Я написал свои предпочтения следующим образом: на первом месте был отдел проектирования двигателей, на втором – отдел проектирования двигателей, и на третьем – отдел проектирования двигателей. Кроме того, нужно было указать отдел, в который быть направленным не хотелось. Я написал: производственная площадка. В действительности меня направили в инженерное отделение в отделе оборудования на заводе Motomachi, то есть – на производственную площадку.

Постепенно Хаяси дорос до должности старшего технического директора головной Toyota. С 2009 по 2011 год был членом совета директоров. В 2014 году стал советником. В 2018 году ушел в отставку. В настоящее время является председателем ассоциации «Тюбу Индастриал Инжиниринг» (Chubu Industrial Engineering Association).

За годы общения с Хаяси я услышал много интересных историй о его работе на производстве. Долго думал, стоит ли приводить их в этой книге. Уж очень они японские – то ли притчи, то ли загадки. Но все-таки, на мой взгляд, эти истории помогают понять не только то, что за человек этот господин Хаяси, но и то, как мы с ним шли и как нам это было непросто (думаю, с обеих сторон).

Истории господина Хаяси

Меня распределили на завод Motomachi. Сразу после распределения в честь меня устроили вечеринку в ресторане «Чингисхан». Я почувствовал себя очень комфортно и спокойно. Однако все мои иллюзии, что меня окружают только добрые и отзывчивые старшие коллеги, рассеялись уже на следующий день. Начальники, и прежде всего господин Сима, не говорили, что мне делать. Когда я спрашивал, отвечали: «Сам найди себе, чем заняться». У меня был свой стол, но за ним нельзя было сидеть – за это ругали. Уйдешь на производственную площадку – тоже ругают: где был?

Через пять лет после того, как я поступил на работу в Toyota, на заводе Motomachi запустили проект по сборке легковых автомобилей Toyota Corona. Однажды вызывают на эту линию ответственных специалистов со всех заводов. Приехали, смотрим. Непонятно почему, но часть линии, где автомобиль встает на конвейер, время от времени останавливается. Господин Судзумура начертил на полу круг и сказал: «Хаяси, стой здесь и смотри». Я стоял полдня и смотрел.

К обеду Судзумура спросил меня: «Ну что?» Я ответил: «Не знаю». И зря. Судзумура закричал: «У тебя что, вместо глаз дырки от выпавших сучков? Вот и вместо зарплаты будет тебе дырка. Иди подбери доску с дырками от сучьев и поставь здесь вместо себя!»

Я до вечера наблюдал за работой линии. К вечеру сказал: «Кажется, причина в этом». Судзумура опять рассердился и сказал: «Раз знаешь, почему до сих пор ничего не делаешь?»

Нам было велено устранить проблему в течение вечера. И пока специалисты, выключив оборудование, меняли схему электрической цепи, я вручную прокручивал эту часть конвейера – ведь линию останавливать было нельзя. Около двух часов ночи пришел наладчик и говорит: «Иди поспи в комнате отдыха. Дальше я все сам сделаю, не волнуйся». В этот момент я понял, что обычно хмурые люди с производства приходят на помощь, если видят, что ты стараешься изо всех сил.

Меня срочно вызвали на место проведения производственного процесса с жалобой, мол, станок не выдает точные параметры, работать невозможно. У меня в этот день была запланирована встреча, я уже был одет в рубашку и собирался уходить с работы, но мастер производственного участка был очень рассержен и кричал: «Иди сюда, смотри!» Мастер этот был типичным рабочим, который всего добился сам. Итак, пришел я на производство и стал рассматривать станок. Мастер схватил меня за рубашку испачканными в машинном масле руками и со словами: «Тебе оттуда разве что-то видно?» – подтолкнул ближе. Меня это задело. Я провозился до победного конца, чтобы найти и устранить проблему. Когда закончил, весь оказался в машинном масле.

Прошел месяц, и на какой-то местный праздник тот мастер пригласил подчиненных с гембы к себе домой. Когда мы уже собрались уходить, его жена вынесла мне рубашку и галстук со словами: «Муж очень переживал из-за того, что испортил ваши вещи. Поэтому я хочу вам это подарить». Я был очень тронут. Рабочие с производства, конечно, в гневе страшны, но сердце у них доброе.

Я сосредоточенно наблюдал за одним участком работы, когда почувствовал, что за моей спиной кто-то стоит. Оглянувшись, увидел господина Тайити Оно. В то время он работал исполнительным директором. Я был простым служащим и не сталкивался один на один с руководителем такого уровня. Поэтому я засуетился, собирался бежать на поиски начальства. «Куда собрался?» – услышал я. «Никуда. Хотел позвать начальника отдела», – ответил я. «В этом нет необходимости», – было мне ответом.

Делать нечего, вернулся на свою наблюдательную позицию. Обратил внимание, что на одной детали, которую изготавливал прессовый цех, неправильно расположены отверстия. Измерил – так и есть, координаты не те.

Поскольку Оно наблюдал за моей работой, я сказал:

– Пойду, схожу на пресс, скажу им про эту ошибку.

– Ах, вот как?

Он кивнул и по виду вроде согласился со мной.

Я взял деталь с неправильно просверленными отверстиями и уже собрался уходить. Тут он закричал:

– Куда собрался?!

Я застыл на месте. Делать нечего, вернулся к линии, стал смотреть дальше. Я стоял, наблюдал за линией, перебирая в уме все возможные варианты. В итоге понял, что хоть отверстия немного и сдвинуты по координатам, но если изолятор оттянуть назад, то его можно нормально закрепить. Объяснил это рабочим, и – ура! – все получилось, остановки на линии прекратились. Немного успокоившись, я стоял на месте. Как вдруг услышал рассерженный голос:

– Ты долго там стоять собираешься?

И я побежал в прессовый цех просить их устранить ошибку. Вернулся на свое место – господина Оно там уже не было. Зато там был господин Судзумура, который разъяснил мне суть:

– Контрмеры, конечно, важны, но сначала нужно принять временные меры. Ведь пока на линию поступит исправленная деталь, вся эта молодежь будет стоять на линии и мучиться, так? Именно это тебе и хотел объяснить господин Оно.

– Ну и сказал бы мне об этом сразу. Я бы сразу понял.

– Может, и так. Но ты бы через три дня уже все забыл. А вот если объяснить так, как он объяснил тебе сейчас, – такие уроки запоминаются на всю жизнь.

Да, встреча была шокирующая, но я до сих пор под впечатлением.

Метод контроля господина Те вообще отличался от остальных. Например, Судзумура и его команда всегда начинали со слов: «Все еще не сделал? Идиот!» Даже если было выполнено уже 80 %. Я про себя уже начинал злиться и думать: «Ну что такое?!» А тут он раз – и давал какую-то подсказку.

У Те был другой подход. Когда было сделано всего около 20 %, он смотрел и говорил:

– Молодец. Столько уже сделал. Спасибо. Может, дальше сделаешь вот так?

И давал подсказку.

Подход у них был разный, но, по сути, оба контролировали и отслеживали выполнение до конца. Ведь для того, чтобы побудить человека что-то сделать, недостаточно его только похвалить. В тот период я оценил свои индивидуальные особенности и особенности моих учителей и понял, как много есть способов мотивировать подчиненных.

Однажды межоперационный канбан (информационная карточка, которая сопровождает перемещение продукции по производственной цепочке) потерялся, и случился сбой в работе. Нельзя было допустить, чтобы какая-то деталь отсутствовала на складе, поэтому я решил выпустить еще один канбан. Судзумура пришел в ярость. Запретил это делать. Велел найти потерянный канбан. Я потратил на поиски полдня, но так его и не нашел. Судзумура спросил меня, знаю ли я, почему не смог найти потерянный канбан. И добавил:

– Потому что искать надо до тех пор, пока не найдешь.

Сначала я подумал, что поручение «искать, пока не найдешь» – нелепое. Но в итоге я его все-таки нашел. Оказалось, что канбан положили на болты в ящике, и он стал липким от масла. Он налип на дно поставленного сверху ящика, вот и потерялся. Я принял корректирующие меры – сбоку ящику мы приделали кармашек для канбана, чтобы он больше не терялся. А если бы не нашел – не сделал бы этого?!

В 1984 году меня назначили начальником сектора отдела оборудования завода Motomachi. И только я обрадовался, что теперь смогу каждый вечер возвращаться домой, как вдруг пришел приказ сопровождать господина Тайити Оно на его лекциях. В первый раз я очень стеснялся, поэтому сел в машине рядом с водителем, обернулся и увидел, что господин Оно уже сел в машину. Он сказал мне:

– Не стесняйся, садись тоже сзади, со мной рядом.

Я так и сделал. Оно-сан сказал:

– Слышал, ты стал начальником сектора.

– Да, благодарю вас.

– Не знаю, есть ли тут за что благодарить. Но начальник сектора – руководящая должность. Как ты думаешь, что это означает?

Как будто загадку мне загадал. Я не знал, что отвечать, но ведь и молчать в ответ тоже нельзя. Я старался изо всех сил, перечислил все, что мог. Оно-сан молча слушал и в конце концов сказал:

– Давать цели в числовом выражении, потом смотреть, получилось или нет, – это не руководить. А вот создать такую систему, при которой все по собственной воле стараются ставить цели и достигать их, – вот в чем смысл слова «руководить». Ты понял?

Я машинально ответил:

– Да.

А Оно-сан в ответ:

– Что ты сейчас сказал? Ты понял? Не болтай! Понял ты или нет – это мне судить по твоим действиям.

Он был очень суров, и я опять сказал:

– Да, я понял.

Но Оно-сан крикнул:

– Ты пока не понимаешь!

Мне было нечего ответить. Я не знал, что говорить, но сказал:

– Я попробую.

И в этот момент Оно-сан со мной согласился.